گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان - دانلود
گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
قسمت كنترل كیفی 2
تهیه بدنه 9
انواع خاك مورد استفاده در كاشی سپهر 10
تهیه رنگ و لعاب 13
قسمت پرس واحد 15
نكاتی در مورد پرسها 17
كوره 19
مشخصات كوره تونلی 23
آزمایش اكسید اسیون كوره تونلی 25
نتایج ، آموزش های كلی و اشكالات در كارخانه 29
گزارش كلی از خط تولید كارخانه كاشی سپهر 30
دستگاههای مورد استفاده 41
مقدمه :
در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .
بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )
مواد تقریباً معروف :
1- كائولن سركویر 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)
2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار
3- كائولن تاكستان 6- تعولیت مساوی 9- تاك تیدار
قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :
1- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )
2- قسمت تهیه بدنه
3- قسمت پرس
4- قسمت كوره
5- قسمت تهیه لعاب
6- قسمت خطوط لعاب
1- قسمت كنترل كیفی (آزمایشگاهی )
خصوصیات فیزیكی برای مواد اولیه :
1- شناخت تك اولیه :
تگ اولیه كائولن سركویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد كه دارای ناخالصی نسبتاً كمتر نسبت به بقیه خاكها دارد كه مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .
1- فاكتورپرت گیری
2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسكوزیته
3- رقیوز
7- خشك كردن دوغاب
8- پرس كردن
9- رطوبت سنجی پودر
10- انبساط كاشی پس از پرس كردن
11- مقاومت خام
12- مقاومت بیسكویت
13- انقباض
فاكتور پرت گیری :
پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاك مورد نظر را روی یك كاشی ، در یك ظرف ریخته و داخل درایر (خشك كن ) كه حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .
یك كوزه چینی را كاملاً تمیز كرده و خشك می نماییم . كوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده كه دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .
سپس آن را در كوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر كاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانیكه به حد mm رسید كوره را خاموش می كنیم سپس آن را داخل دیسكاتور می گذاریم كه رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .
3: رنگ خاك بعد از پخت یكی از عواملی است كه برای بدنه های سرامیكی خیلی مهم است تغییرات رنگ كانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و كاشی مطالبی را برای ما پیشگویی كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می كند .
یا نقطه ذوب كانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد كه در نتیجه فاكتور رنگ بعد از پخت یكی از مسائلی است كه كنترل می گردد .
4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسكوزیته
برای بررسی خصوصیات فیزیكی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً كائولن سركویر را دقیقاً وزن نموده و یك عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو كیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .
نمونه مورد نظر (شده سركویر ) را كه قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص كرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سركویر cc1400 آب استفاده می كنیم درب جارمیل را آببندی كرده و محكم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .
بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش كامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیكوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم كه ویسكوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیكه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیكات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسكوزیته تنظیم گردد .
اثر روان سازها را روی آن چك می كنیم كه این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عكس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسكوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .
5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می كنیم و دوغاب را تخلیه و از اسكرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .
6: رفیوز :
مواد اولیه كه برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر كانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن كم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .
مقدار باقیمانده در داخل اسكرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .
مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاك اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .
2000gr s gr
100gr x gr ,x=%0/4
7: خشك كردن دوغاب
خشك كردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد كه دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود كه در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .
توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواكش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .
در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . كه پس از آنكه كاملاً خشك شد از درایر خارج و در داخل سنگ شكن آزمایشگاه می ریزیم تاكاملاً خرد شود.
پودر حاصله را به یك مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه كرده و كاملاً مخلوط و هموژن می كنیم و تمام ذرات گلوله ای از یكدیگر جدا می كنیم .
8: پرس كردن
پودرهای حاصله از مرحله قبل كه 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میكنیم و كاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یك ظرف فلزی ریخته و خرد می كنیم و بصورتیكه از الك دانه بندی عبور كند این كار هم دانه بندی یكنواخت و هم باعث می شود كه رطوبت در تمام ذرات بطور یكنواخت پخش شود .
نتایج ، آموزش های كلی واشكالات در كارخانه :
با توجه به اینكه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از كار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی كنند كار آموزی به آنها میتواند كمك كند كه با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را كه ما در كتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز كار آنها را از نزدیك ندیده بودیم اما با آمدن به كارخانه كاركردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .
مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس كه از بلژیك می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می كنند و اگر یك متصدی خرید برای كارخانه وجود داشت برای تحقیق كردن این سنگها با قیمت كمتر به كارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشكلاتی و جود دارد كه میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد كه رسیدگی لازم نمی شود .
در قسمت كوره ها نیز در واحدهای 1و2 كوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها كوره های رولری استفاده می‌شود .
در قسمت خود لعاب نیز مشكلاتی وجود دارد كه از جمله آنها نیز شابلونمای باشند كه چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی كارگران كه موجب می شود كاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .
گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی سپهر و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه
كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند.
سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟
جواب : كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .
سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.
تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .
بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .
كاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .
تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).
مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب میشوند .
بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.
سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی كه می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می كنیم . مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .
ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟
جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .
گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .
سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟
جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟
جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .
هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .
ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.
1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند .
عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :
1- مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
2- مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .
3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .
سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟
جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،
جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .
البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .
انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .