پژوهش بررسی شركت ماژین صنعت - دانلود
پایان نامه بررسی شركت ماژین صنعت در 150 صفحه ورد قابل ویرایش
پژوهش بررسی شركت ماژین صنعت در 150 صفحه ورد قابل ویرایشپایان نامه بررسی شركت ماژین صنعت در 150 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
پیشگفتار
محتویات:
مقدمه:
فصل اول: معرفی كارخانه
بخش اول: خلاصه ای از وضعیت كارخانه
تاریخچه
موقعیت مكانی كارخانه
خط تولید كارخانه
تولیدات
كنترل كیفیت
سالن پنل گیج
شستشوی قالب
پروژه آینده
بخش دوم
مدیر برنامه ریزی –انبار:
شرح وظایف جاری
شرح وظایف ادواری
سرپرست برنامه ریز مواد
شرح وظایف جاری:
روش اجرایی تامین منابع وزیرساختها
خدمات نظافت /دینی/ بهداشت
تامین ماشین آلات
فضای تولید و چیدمان تجهیزات
روش جابجایی ،انبارش ،بسته بندی، نگهداری، حمل ونقل،تحویل
جابجایی مواد اولیه
جابجایی محصول نیمه ساخته ونهایی
انبارش
مواد اولیه
محصولات تولیدی
فصل سوم
تاسیسات
طرح اقتصایی
پیوست
امور لازم جهت ارائه برنامه تولید كه الزاما باید صورت گیرد؟
برنامه DmP:
معیار روش اندازه گیری
دستورالعمل برنامه ریزی هفتگی تولید:
دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید:
كنترل مواد:
معیار و روش های اندازه گیری:
2)نگهداری موجودی در انبار (min,max)
تولید:
فصل دوم
تاریخچه آشنایی با برنامه ریزی احتیاجات مواد:
ویژگی های برنامه ریزی احتیاجات مواد:
ساختار پایه سیستم MRP
مكانیسم MRP
بخش دوم :MRP در برنامه تولید
چگونگی كاركرد MRP
پریدهای زمانی (time Buckets):
روش دسته به دسته (loot for lot lot)
فصل چهارم
لیست توضیحات فصل چهارم
فاز سوم
روش اجرایی ساماندهی محیط كار (5s)
فصل پنجم
اجزاء تشكیل دهنده سیستم:
بررسی های اجمالی سیستم عملیاتی MRP
برنامه تفضیلی تولید:
لیست مواد و قطعات
صورت موجودی انبار
فرآیند
گزارشات اولیه:
گزارشات ثانیوی شامل:
انواع سیستمهای مواد
دستورالعمل بازرسی و آزمون مواد اولیه
مرا حل انجام كار
دستورالعمل انبارها
اقلام موجود د ر انبار شامل
1- انبار مواد اولیه
2- انبار محصول
3- انبار ضایعات قطعات فنی و یدكی
انبار ضایعات قطعات فنی و یدكی
انبار اقلام مستعمل:
دستورالعمل بازرسی و آزمون محصول نهایی
پیشنهادات:
نتیجه گیری
نظر گرفته روش دسته به دسته (lot for lot lat)
حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost:
علامت گذاری پایین ترین سطح «Bom»
تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing)
روش حداقل هزینه كل (least total cost (ltc))
بالانس كردن قطعه پرید «PPB» part period balancing
روش (period order quality)POQ
دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولید
تعریف قالب
setup فرآیند
روش اجرایی برنامه ریزی تولید:
برنامه ریزی تولید:
كنترل برنامه تولید و گزارش گیری
تأیید اقلام خریداری شده:
خرید خدمات مؤثر بر كیفیت:
مسئولیت و اختیارات:
روش خرید اقلام مؤثر بر كیفیت
مراحل انجام خرید
لیست تأمین كنندگان
روش اجرایی امكان سنجش تولید
روش شناسایی و ردیابی محصول:
محصول نیمه ساخته و نهایی:
ردیابی محصول حین تولید:
ردیابی مواد اولیه
سیستم ردیابی:
مسئولیت و اختیارات
روش شناسایی كنترل محصول نامنطبق
مراحل انجام كار:
اقدامات اصلاحی پیشگیرانه
مراحل انجام كار:
گزارشات شش ماهه:
دستورالعمل بهبود مستمر
مراحل انجام كار:
شناسایی و تعریف فرصتهای بهبود:
اجرای پروژه:
روش اجرایی سنجش رضایت مشتری
تعاریف و فرمول شاخص ها
پیشگفتار
مدیریت سازمان عمومی و خصوصی درچند دهه گذشته دگرگونیهای ژرفی را تجربه نموده است ضروریست مدیران به دقت با آنها روبرو شوند تا دریابند كه راز موفقیت كشورهای صنعتی به امور توسعه و اقتصاد و بتوانند با آگاهی به ذوق واستعداد خویش این یافته ها را با نیازهای سازمان های خود و فرهنگ بومی ایران اسلامی بسنجد و راههای نوینی را برای بهتر اداره كردن سازمانهای كشورمان انتخاب وتجربه نمایند.
اداره بهتر سازمانها ونقش آن در توسعه اقتصادی وفرهنگی ودست یابی به هدفهای والا اهمیت روز افزون یافته وبه صورت راهی گریز ناپذیر در آمده است.
هنگامی كه آدمی در مسیر رشد عقلانی خود به ضرورت برنامه ریزی در زندگی خویش پی برد آن را در نظام های اجتماعی به عنوان ابزاری در خدمت مدیریت ورهبری مورد توجه قرارداد امروز می بینیم كه ساختار وجودی سازمانها آن چنان پیچیده است كه بدون برنامه ریزیهای دقیق نمی توانند به حیات خود تداوم بخشند. اساس برنامه ریزی برآگاهی از فرصتها آتی وچگونگی استفاده از فرصتها و مبارزه با تهدیدها قرار دارد.
فلسفه برنامه ریزی به عنوان یك نگرش و یك راه زندگی كه متضمن تعهد به عمل بر مبنای اندیشه،تفكر،آینده نگر وعزم راسخ به برنامه ریزی منظم ومداوم می باشد بخش انفكاك ناپذیر مدیریت است.
ضرورت برنامه ریزی فرد و سازمان برای رسیدن باهداف خویش نیاز به برنامه ریزی دارد بنابراین ضرورت برنامه ریزی برای رسیدن به جز بیشترین اهداف یك واقعیت انكارناپذیر است وهم نهادها درمحیطی متحول فعالیت می كنند.
عدم اطمینان ناشی از تغییرات محیطی برنامه ریزی را به صورت یك ضرورت انكارناپذیر در تمام نهادها دراورده است پیتر دراكر معتقد است كه میان موثربودن انجام كارهای درست و كارایی درست انجام دادن كارها تفاوت است واین دو در مراحل انتخاب هدفها وآنگاه درچگونگی كسب آنها توام می باشد.
در تعریف اصل برنامه ریزی باید عنوان كرد كه:
برای دست یابی به هدف مورد نظر باید قبل از تلاش فیزیكی یا اقدام به انجام كار تلاش ذهنی یا برنامه ریزی كافی صورت بگیرد.
محتویات:
این پایان نامه در حال حاضر در شش فصل تنظیم گردیده است كه در فصل اول خلاصه ای از وضعیت شركت ماژین صنعت و در فصل دوم تئوریها ونظریه های برنامه ریزی احتیاجات مواد mRp آورده شده است.
در فصل سوم این پایان نامه سعی كرده ام یك سری تئوریهای با توجه به فرآیند تولید به قسمت فعالیت شخص جای دهم بیشتر مطالب این فصل با استفاده از مطالعات فعالیت هایی در این زمینه گردآوری شده است فصل چهارم اشاره به وضعیت كارخانه در مورد موضوع بحث برنامه ریزی احتیاجات دارد.فصل پنجم به مقایسه تئوریهای با عملكرد كارخانه اشاره می كند و درفصل آخر به بیان پیشنهادات ومشكلات پرداخته ام.
مقدمه:
موجودی هر واحد صنعتی قسمت مهمی از دارایی های ان واحد تشكیل می دهد كه به صورت مواد اولیه قطعات نیمه ساخته وساخته شده یافت می شود. سطح موجودی از اهمیت بالایی برخوردار می باشد در شرایط عادی هرقدر موجودی كمتر باشد بهتر است زیرا از سرمایه میتوان به طریق دیگری استفاده نمود در شرایط ویژه كشور كم كردن موجودی در جهت استفاده از سرمایه مطلوب نبوده بلكه بهتر است كه از اقلام مقدار بیشتر در انبارها ذخیره گردد تا درموقع بحرانی از آنها استفاده شود از طرفی نیز با توجه به محدودیت ارزی نمی توان به مقدار بسیار از كالا ها خریداری و همچنین لازم است كالاهای را كه را زودتر به فروش رسانده و از بودجه آنها استفاده كرد. لذا باید سیاست مشخصی جهت برنامه ریزی مواد تعیین وآنها را اعمال كرد. به طور مثال از هر قلم دسته القام لازم است تا تعدادی را به عنوان موجودی اطمینان تعیین نموده وسپس با رعایت این مقدار حداقل جهت خرید مواد برنامه ریزی نمود.
با توجه به اینكه تعداد اقلام زیاد است ممكن است برخی اقلام كمبود داشته و برخی نیز زیادتر از مقدار لازم انبار شوند و یا ممكن ا ست بر اثر تعدد سفارشات نتوان آن ها را دسته بندی نمود و از تخفیف استفاده كرد. كمبودو یا اضافه داشتن مواد اولیه باعث بروزهزینه هایی می شود كه به آنها اشاره می نماییم.
هزینه های ناشی از كمبودكالا:
1)توقف خط تولید
2) خرید اضطراری
3) اتلاف وقت مسئولین
هزینه های ناشی از موجودی اضافی
1)راكد ماندن سرمایه
2) هزینه نگهداری زیادتر
3) اشغال فضا
4)فاسد شدن كالا ویا منسوخ شدن آن
5)هزینه پرسنل جهت كنترل مواد اضافی
عمده ترین دلایلی كه باعث می شود با كمبود موجودی و یا اضافه داشتن مواد مواجه شویم به شرح زیر است.
1)اشتباه در ثبت درخواست ها
2)اشتباه در پیش بینی تقاضا
3)تغییر در میزان تقاضا
4)اشتباه در تعیین مقادیر كه باید ذخیره شوند
5)خرید مقادیر پیش از حد لزوم
6)عدم اطلاع كافی از هزینه های زیاد نگهداری
7)ضعف در سیستم برنامه ریزی و كنترل مواد
فصل اول: معرفی كارخانه
بخش اول: خلاصه ای از وضعیت كارخانه
تاریخچه
شركت ماژین صنعت از 29/1/1376 تاسیس و شروع به فعالیت نموده و بعنوان مجری طرح پرس شاپ جدید یكی از شركتهای تولید كننده قطعات پرس بدنه اتومبیل،پشتیبانی و تامین قطعات بدنه خودروهای تولیدی شركت ایران خودرو را به عهده دارد.كارخانه ماژین صنعت در زمینی به مساحت-000/35 متر مربع با فضای سرپوشیده بالغ بر 15000 متر مربع احداث گردیده است.
در سال 1378 مدیریت شركت ایران خودرو با توجه به پتانسیل بالای ماژین صنعت تصمیمی مبنی بر مشاركت ماژین صنعت در فرآیند تولید خودرو جدید (x7) گرفت وبه این اساس شركت ماژین صنعت به عنوان پرس شاپ خاص بخشی از قطعات بدنه (x7)انتخاب وتولید انبوه 69 پانل از قطعات خودرو مذكور به آن اختصاص یافت.
امروزه این شركت با این وسعت فوق دارای 518 نفر پرسنل مهندس، تكنیسین وكارگر ماهر با سابقه بالای 20سال از ایران خودرو تجربه را در این صنعت قدم را فراتر نهاده و با هدف قطع وابستگی به بیگانه و رسیدن به تكنولوژی نوین وارد عرصه شده است.
موقعیت مكانی كارخانه
آدرس كارخانه: كرج- بعد از پلیس راه كمال آباد –خیابان مرغك جن كارتن سازی پك
آدرس دفتر مركزی:تهران ،خیابان شریعتی، نرسیده به چهارراه قصر،ساختمان 790 طبقه دوم
خط تولید كارخانه
د رحال حاضر ماشین آلات خطوط تولید شامل 23 دستگاه انواع پرسهای ضربه ای پنوماتیك وهیدرویك با قدرتهای 200 الی 800 تن در پنج خط و در دو سالن مجزا نصب و راه اندازی گردیده ودر مراحل نهایی تكمیل كالیبراسیون و صدور گواهینامه های مربوطه براساس استانداردهای بین المللی می باشند.
تولیدات
با نصب بهره برداری از كلیه ماشین آلات به منظورتولید قطعات بدنه خودرو ملی در حال حاضر مرحله house-line-tryout تعدادی از قطعات بدنه (x7) به موازات دریافت قالبها در حال انجام می باشد و پس از تست كلیه قالب های اختصاص یافته و خاتمه مرحله H.L.t تولید انبوه قطعات از اواسط سال جاری آغاز می گردد.
كنترل كیفیت
قطعاتی كه بصورت آزمایشی و یا انبوه تولید می شوند در مراحل مختلف به لحاظ كنترل كیفیت در فیكسچرهای كنترلی خاصی (panElCAGUE) كه به همین منظور طراحی ساخته شده است قرا رگرفته و با ابزارهای اندازه گیری دقیق كنترل می گردند.
سالن پنل گیج
به منظور استفاده از پنل گیج های كنترلی سالنی طراحی و ساخته شده كه در حال حاضر در شركت ماژین صنعت مورد بهره برداری قرا رگرفته است برای طراحی و ساخت سالن P/G واردات وابزار مورد نیاز آن از نظرات كارشناسان ایران خودرو وماژین صنعت استفاده گردیده كه نتیجه بازدیدهای انجام شده از سالن های مشابه در كشورهای ژاپن وفرانسه بوده و ماحصل این تجربیات مورد تایید مدیریت شركت ماژین صنعت قرار گرفته كه هم اكنون نتیجه این زحمات تبدیل به سالنی برای P/G گردیده كه جزو بهترین و مدرنترین سالنهای مشابه در داخل كشور می باشد.
شستشوی قالب
واحد شستشوی قالب ماژین صنعت با قابلیت شستشوی قالبهای سنگین تا وزن 25 تن وابعاد 5/2×4 متر با رعایت استانداردهای لازم و پیش بینی كلیه امكانات جانبی موردنیاز در سالن تعمیرات قالب طراحی واحداث گردیده است.
پروژه آینده
تولید انبوه قسمتی از قطعات بدنه خودروهای جدید ایران خودرو از جمله پژو 206 و راه اندازی خط مجموعه سازی قطعات بدنه Eno-itEM وهمچنین نصب و راه اندازی تعداد هفت دستگاه پرس سنگین در سالن جدید بعنوان خط آلترناتیور به همراه یك دستگاه پرس 1200 تن دبل اكشن D/A از جمله پروژه های آتی شركت ماژین صنعت می باشد.
خدمات نظافت /دینی/ بهداشت
فعالیتهای مرتبط با ایمنی و بهداشت در كارخانه كه شامل وسایل ایمنی، استفاده از وسایل ایمنی،بهداشت در سرویس های بهداشتی آشپزخانه های /رستورانها مطابق دستورالعمل ایمنی و بهداشت كاركنان به كد (OR-w-01) انجام می گیرد.
تامین ماشین آلات
اعلام نیاز: این نیاز جهت پروژه SQA (محصول جدید) وتغییراتی كه بر روی محصول انجام می شود DMR توسط خروجی امكان سنجی از واحد فنی مهندسی اعلام وتعیین مشخصات دستگاه و قابلیت بر توسط واحد فنی مهندسی می باشد كه یك شناسنامه پیشنهادی از ماشین آلات تهیه می شود و در جلسه ای با حضور معاونین این نیاز مطرح می شود كه پس از تایید جهت تصویب و خرید ماشین واعتبار مالی آن توسط هیئت مدیره بصورت پروژه ای مطابق روش اجرایی برنامه ریزی وكنترل پروژه به كد (QA-F-20) نسبت به استعلام از فروشندگان وارزیابی شرایط فروش دستگاه ونحوه نصب وراه اندازی یك گانت چارت تهیه می شود و پس از نصب و راه اندازی دستگاه مورد نظر توسط واحد مجری تایید كالیبراسیون /تایید به بهره برداری و تایید به مكانیكی اخذ می گردد.
فضای تولید و چیدمان تجهیزات
تامین فضای تولید با مدیریت عامل شركت می باشد. در مواقعها كه برای محصول جدید/ توسعه كارخانه نیاز به فضای جدید باشد مطابق دستورالعمل طرح ریزی چیدمان به كد(EN-W-46) نسبت به تهیه layout و شرایط سالن اقدام ومسئولیت اجرای این دستورالعمل برعهده مدیریت در رشد سازمان است.
روش جابجایی ،انبارش ،بسته بندی، نگهداری، حمل ونقل،تحویل
مواد مصرفی در این شركت به دودسته اصلی مستقیم تولید وعمومی تقسیم می شوند
مواد مصرفی مستقیم تولید شامل انواع ورقهای مصرفی، قطعات استاندارد( لوله، هموار،پیچ ومهره جوش) در تولید می باشد كه مستقیما برای محصولات تولیدی نقش دارند.
مواد مصرفی عمودی شامل پیچ ومهره، واشر و.. می باشد كه به صورت غیرمستقیم بر تولید نقش دارند.
جابجایی مواد اولیه
ورقهای فلزی وقطعات استاندارد( لوله، سوار ،پیچ ومهره جوش ،منتقل شده به كارخانه توسط ماشین حمل كننده(تریلی و…) با توجه به نحوه قرارگیری آنها بوسیله جرثقیل و یا لیفتراك به انبار منتقل می گردند.
جهت انتقال ویا جابجایی بعدی بسته به مورد ومكان انجام آن از لیفتراك ویا جرثقیل سقفی استفاده میشود
در مورد جابجایی كلیه مواد اولیه غیرمستقیم تولید نیز بسته به مورد از نیروی دست و یا لیفتراك استفاده می گردد.
جابجایی محصول نیمه ساخته ونهایی
جابجایی محصول نیمه ساخته عموما از پای یك ماشین تولیدی به پای ماشین مرحله بعدی می باشدكه در این حالت با توجه به مقدار وزن نوع قطعه وهمچنین فاصله بین دو ماشین از پالت و لیفتراك استفاده می گردد.در خصوص این جابجایی برای جلوگیری از صدمه زدن به محصولات باید دقت زیادی نمود در جابجایی محصول نهایی بسته بندیشده در داخل پالت وانتقال آن به انبار نیز از لیفتراك استفاده می گردد.
انبارش
مواد اولیه
كنترل مواد دریافت شده از نظر مقدار وزنی براساس بارنامه مربوط(در صورت مشاهده مغایرت مراتب به تامین كننده اعلام می گردد و در اسناد برنامه ریزی بصورت رسید،حواله اصلاحی منعكس می شود) طبق دستورات مراحل زیر انجام می پذیرد
1-قرنطینه مواد مطابق روش اجرایی بازرسی وآزمون
-درخواست بازرسی اقلام ورودی
3-بازرسی مواد اولیه توسط واحد كنترل كیفیت
4-انتقال مواد اولیه تاییدشده به محل چیدمان ورق مربوطه
5-برخورد با اقلام تایید شده
6-صدورفرم رسید انبار مواد اولیه
7-ثبت مقدار اقلام تایید شده به موجودی انبار اضافه شده در كاردكس مربوط/كامپیوتر
8-ثبت ركورد یابی مربوط بر روی محصوله دریافتی
9-خروج مواد اولیه انبار مطابق فرم
تبصره :درخصوص ورق های دریافتی به صورت زیر عمل می گردد.
1)كنترل مواد دریافت شده از نظر مقدار وزنی براساس بارنامه مربوط در صورت مشاهده مغایرت مراتب به تامین كننده اعلام ودر اسناد برنامه ریزی بصورت رسید حواله اصلاحی منعكس می گردد
2)ثبت ركوردیابی بر روی تبدیل ورقها
3) قرنطینه مطابق روش اجرایی بازرسی و آزمون
4) صدورفرم رسید انبار مواد اولیه
5)ثبت مقدار ورق كه به موجودی انبار اضافه شده اند در كاردكس /كامپیوتر
6) خروج ورق بر اساس فرم حواله انبار مواد اولیه
7)بازرسی ورق های تحویلی به تولید در حمل برشكاری ومطابق دستورالعمل بازرسی وازمون مواد اولیه ودر صورت عدم تایید باكارت قرمز رنگ (NG) غیرقابل قبول به انبار ضایعات عودت وتوسط مدیریت تعیین تكلیف می گردد.
یادآوری:هنگام خروجی در اولیه جهت تولید مسئول انبار با توجه به ردیابی مواد وشماره سریال ورق های می بایستی سیستم fifo را دقیقا رعایت ماید.
محصولات تولیدی
چیدمان محصولات تولیدی شركت در مرحله جریان ساخت در پالت های میان مرحله ای ومحصولات نهایی شده در پالت های مخصوص به خود(براساس طرح بسته بندی ارائه شده از طرف مشتری انجام می گیرد.
) نسبت قطعه برنامه شده:
میزان نسبت قطعه برنامه شده به سفارش مشتری را می سنجد.
دستورالعمل برنامه ریزی هفتگی تولید:
برنامه هفتگی تولید پس 15 روز یكبار طی فرم «برنامه هفتگی تولید» و برنامه تحویل ورق طی فرم برنامه هفتگی برشكاری تا روز چهارشنبه هفته قبل از آن توسط واحد مواد و برنامه ریزی برای دو هفته آینده تكمیل و با تایید مدیر موادو برنامه ریزی به واحدهای مربوطه ارسال می گردد.
واحد مواد و برنامه ریزی براساس تعهدات شركت تا آخر دو هفته آتی طی فرم برنامه ماهیانه تولید ومانده تعهدات از هفته های قبل و درنظر گرفتن ذخیره احتیاطی وبراساس آخرین وضعیت پرسهای موجود از طریق فرم گزارش وضعیت پرسها تعداد محصول مورد نیاز برای دو هفته آتی رامحاسبه می نماید.
فرم برنامه هفتگی تولید به واحد تولید ومجموعه سازی ارائه می گردد.واحد برنامه ریزی موظف است میزان مواد اولیه را بر مبنای برنامه هفتگی تولید محاسبه نماید. برای این امراز برنامه پیش بینی مواد مورد نیاز بصورت سیستمی استفاده می گردد و در قالب فرم «برنامه هفتگی تولید برشكاری» به .واحدهای تولید وانبار ارائه میدهد.
دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید:
واحد تولید پس از دریافت برنامه هفتگی تولید از طریق واحد مواد و برنامه ریزی اقدام به سرشكن نمودن برنامه مذكور در ایام دو هفته آتی می نماید. واحد تولید براساس فرم گزراش وضعیت پرسها آمپر دو هفته یكبار توسط مدیریت نگهداری وتعمیرات پرس تهیه وتوزیع نسخ میگردد اقدام به برنامه ریزی تولید می نماید جهت برنامه ریزی بهتر این واحد از لیست جدول انطباق قالب وپرس كمك گرفته و با احتساب برنامه تولید نظرات مورد نیاز وتعداد شیفت تولیدی را مشخص می كند ونهایتا نتیجه امر در فرم برنامه روزانه تولید ثبت وتوزیع نسخ آن اقدام لازم را به عمل می آورد.
اقلامی كه به دلیل استفاده و گردش زیاد در انبار فنی مستهلك شده ولی قابل استفاده می باشد.
پس از مراجعه شخص درخواست كننده به انبار جهت دریافت اقلام مستعمل انبار دار با رویت درخواست كالا وكنترل امضاهای مجاز با صدور حواله مستعمل جنس را دراختیار مصرف كننده قرار داده و درخواست كالا را ضمیمه حواله مربوطه نموده و در اختیار كارمند كنترل مواد جهت ثبت در سیستم قرار می دهد.در صورت استفاده مرتب از اقلام مستعمل طبق اعلام سرپرست انبار كارشناس فنی از اقلام بازدید نموده و با تایید عدم استفاده از این اقلام وتایید معاونت پشتیبانی جنس از انبار مستعمل خارج وبه انبار ضایعات منتقل می گردد.
كنترل مواد:
كنترل ورود و خروج اقلام در انبارهای شركت ماژین صنعت توسط سیستم مكانیزه حسابداری انبار صورت می گیرد. اولین قدم در ثبت اطلاعات تعریف كدهشت رقمی در قسمت كدینگ سیستم می باشد بگونه ای كه اقلام با توجه به ماهیت خاص خود در یك از 9 گروه و با توجه مشخصه های فنی در زیر مجموعه گروه خاص خود قرار می گیرد.
كنترل مواد در انبارها برای اقلام ذیل صورت می گیرد.
1)اقلام با مصرف بالا ویكنواخت برای اینگونه اقلام با درنظر گرفتن متوسط مصرف 6ماهه زمان مورد نیاز جهت تامین از طریق تداركات وبهای موادنقاط شارژ و به منظور استفاده بهینه از فضای انبار نقاط (max) و (min) در سیستم تعریف می گردد.
2)اقلام یدكی موثر بر تولید (اقلام فنی):
اقلام یدكی موثر بر خط تولید از طریق واحدهای فنی به برنامه ریزی اعلام ومسئول كنترل مواد موظف است حداقل موجودی تعریف شده برای این اقلام را تحت كنترل داشته باشد.
3)محصولات تولیدی و نیمه ساخته:
كنترل موجودی محصولات تولیدی و نیمه ساخته در انبار با توجه به تنوع محصولات و ابعاد قطعات وابعاد پالتهای مختلف وضرورت در نظر گرفتن فضای انبار برای هریك از محصولات تولیدی شاخص حجم پالت تعریف می گردد. قطعات سه گروه a,b c, تقسیم می شود و براساس آن نقاط (min)(max) و نقاط شارژ تعریف می گردد علاوه بر كنترل نقاط شارژ به منظور كنترل دقیق تر وتحویل به موقع سفارشات از طریق گزارشات مقاومت موجودی در انبار كه از طریق مصرف روزانه موجودی =مقاومت بدست می آید و گزارشات لیست قطعات در شرف كسری،بحرانی مكانیزه اخذ می گردند و پیگیرهای لازم در خصوص بالابردن موجودی صورت می گیرد.
مسئولیت واختیارات
1-مسئولیت اجرای این دستورالعمل با سرپرستان انبارها می باشد
2-مسئولیت نظارت برحسن اجرای این دستورالعمل با مدیر مواد و برنامه ریزی میباشد
معیار و روش های اندازه گیری:
1)طبقه بندی موجودی انبار براساس نیاز مشتری: این معیار نشان دهنده آن است كه كلیه كارهای انجام شده جهت تولید به انبارش و پاسخگویی به نیاز مشتری موثر بوده است .بطوریكه با چهار معیار
1-قطعات بحرانی
2-قطعات كسری
3-در شرف كسری
4-عادی
سنجیده می شود و باید قطعات موجود در انبار هر یك به میزان نیاز مشتری و بدون ایجاد هر گونه مشكل تحویل و ارسال شود بطوری كه در شاخص فوق وضعیت قطعات عادی باشد.
قطعات بحرانی: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال به مشتری ممكن است خط تولید وی را متوقف سازند
قطعات كسری: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال به مشتری موقع سبب ایجاد بحران شده ولی موجب توقف خط تولید مشتری نخواهد شد.
قطعات در شرف كسری: قطعاتی هستند كه در صورت عدم ارسال كه باید با توجه به پایین آمدن موجودی هر چه سریعتر تولید شده و انبار را به سطح مناسبی برساند
قطعات عادی: قطعاتی هستند كه روند عادی تولید و ارسال خود را طی نموده و موجودی مناسبی درانبار دارند.
2)نگهداری موجودی در انبار (min,max)
شاخص فوق معیاری جهت اندازه گیری تولید مناسب قطعات و میزان موجودی آن د رانبار می باشد بطوریكه اگر قطعه یا قطعات در حد فاصل max , min باشند موجودی به اندازه ای پایین می آید كه سبب ایجاد بحران یا توقف خط تولید مشتری شود و نه به اندازه ای بالا میرود كه به علت تعداد زیاد در انبار و جابجایی مكرر قطعات صدمه دیده وسبب افزایش مشكلات انبارداری از قبیل كمبود فضا، مشكل كنترل تعدادی، و آسیب دیدن قطعات و.. می شود.
3-شاخص نسبت متوسط موجودی به مصرف مشتری : این شاخص یك شاخص كنترلی به منظوراندازه گیری موجودی قطعات نسبت به مصرف مشتری می باشد بصورتی كه اگر نسبت متوسط موجودی انبار به مصرف مشتری بسیار بالا باشد.قطعه (شاخص 2) از حد max عبور كرده و یا اگر پایین باشد به حد min میرسد كه پس دو عامل سبب ایجاد مشكل خواهد شد.
تولید:
پس از اینكه قطعه داخل تولید به مرحله نهایی رسید ودر پالتهای مخصوص یا پالتهای بین مراحل چیدمان نشده و پس از تایید بازرسی كیفی داخل خط تولید به انبار محصول ارسال می گردد.
دستورالعمل بازرسی و آزمون محصول نهایی
مشخص كردن نحوه بازرسی درآمدن محصول نهایی در رابطه با اطمینان از رعایت شدن الزامات تعریف شده در مورد قطعات پرسی می باشد كه بازرسی و آزمون محصولات تمام شده در شركت به دو صورت انجام می پذیرد:
1) قطعاتی كه دارای ابزار كنترلی(P/G می باشند) كه این قطعات ا توجه به سیستم تعریف شده از نظر وضعیت ظاهری ابعادی مورد كنترل قرار گرفته و نتایج به قسمت نگهداری و تعمیرات قالب جهت اصلاح ارسال می گردد.
2) از نظر وضعیت ابعادی 3 عدد از آخرین محموله تولید شده توسط P/G مربوطه به كنترل قرار گرفته و نتایج در (panel inspectio sheet) PIS ثبت و نسبت به كیفیت كنترل شده و توافق شده مشتری مقایسه بعمل آمده و چنانچه كیفیت ابعادی در حد توافق شده و مشابه به قطعه نمونه
دستورالعمل بازرسی و آزمون محصول نهاییی
مشخص كردن نحو.ه بازرسی محصو ل نهایی در رابطه با اطمینان از رعایت شدن الزامات تعریف شده از نظر وضعیت ظاهری ابعادی مورد كنترل قرار گرفته و نتایج به قسمت تگهداری و تعمیرات قالیب جهت اصلاح ارسال می گردد.
2- از نظر وضعیت ابعادی 3 عدد از آخرین محموله تولیدشده توسط P/G مربوطه مورد كنترل قرار گرفته شده و توافق شده مشتری مقایسه بعمل آمده چنانچه كیفیت ابعادی در حد توافق شده و مشابه به قطعه نمونه تأئیده بلامانع خواهد بود. در غیراینصورت و در مواقع پائین بودن درصد كیفیت قطعات تولیدشده نسبت به درصد كیفیت تعریف شده واحد كنترل كیفیت با همآهنگی شركت مالك نسبت به تأئید قطعات اقدام خواهد نمود و موارد قالب ارسال می شود.
سوابق PLS های پرشده بعنوان سوابق كیفیتی در بایگانی سالن اندازه گیری برای بررسی های احتمالی بعدی نگهداری می گردد.
مبنای كنترلی برای قطعاتی كه فاقد P/G می باشند بدین صورت انجام می گیرد كه این قطعات با نمونه تأئید شده مذكور اقدام لازم جهت صدور تأئید برای قطعات تولیدشده صادر می گردد نتایج بازرسیز و آزمون در فرم گزارش بازرسی محصول نهایی بعنوان سوابق كیفیتی در كنترل كیفیت نگهداری می شود.
3- در صورت مورد تأئید قرارگرفتن كلیه قطعات نهایی شده با الصاق كارت مربوطه بروی پالت به انبار مصحول نهایی ارسال می گردد قطعاتی كه مورد تأئید قرار گرفته باشند به دو صورت ذیل با آنها برخورد می گردد.
1) اگر قطعات غیر قابل استفاده و ضابعات باشند از كارت قرمزرنگ غیرثقابل قبول(NG) استفاده می گردد و قطعات به واحد ضایعات ارسال خواهند شد.
3) اگر قطعات نامنطبق و قابل بازسازی باشند از كارت زردرنگ استفاده شده و قطعات برای دوباره كاری به واحد مربوطه ارسال خواهد شد و در انبار محصول نهایی پس از چیدمان قطعه درون پالت بازرسی طبق طرح بسته بندی چیدمان قطعه را كنترل كرده و در صورت مورد تأ ئید قرار بودن كارت سفید رنگ قطعات آماده به ا رسال برروی پالت قرار می گیرد پس از نتابج بازرسی و آزمون در فرم گزارش بازرسی محصول نهایی بعنوان سوابق كیفیتی در بایگانی نگهداری ارسال می گردد. ضمناَ چنانچه در حین بازرسی در مرحله چیدمان در انبار محصول نهایی با قطعات ضایعاتی بازیافت برخورد گردد واحد كنترل كیفیت می بایستی اقدام به تكمیل فرم گزارش ضایعات احتمالی در انبار محصول نموده و نسبت به توزیع منع آن اقدام نماید. قبل از ارسال محموله كلیه پالتها مطابق فرم بسته بندی قبل از ارسال كنترل شده و در صورت مورد تأئید بودن بارنامه مربوطه توسط واحد كنترل كیفیت محموله به مهر بالامانع است شده و محموله آماده ارسال به مشتری می گردد.
یادآوری: چنانچه محموله بازرسی شده كه كارت سفیدرنگ قطعات آماده ارسال بروی آنها نصب گردیده پیش از دو هفته در محل انبار نگهداری شده و سپسس اقدام به حمل گردد. جهت اطمینان از كیفیت محصول نهایی( از لحاظ كنترل زمان انقضاء انبارداری) و اعتبار كارت سفید رنگ قطعات آماده ارسال قبل از یادگیری دوباره چك شده و در صورت تأئید مهر ارسال بلامانع است سپس فرم بازرسی می شود و در صورت عدم تأئید مطابق روش اجرایی كنترل محصول نامنطبق با محموله برخورد م یشود.
گزارش كنترل محصول نهای مربوط به قطعات مجموعه سازی در فرم كنترل بازرسی محصول نهایی ثبت شده و در هنگام ارسال نیز فرم كنترل بسته بندی قبل از ارسال توسط بازرسی مربوطه تنظیم و تكمیل شده و سپس قطعات به ایران خودرو وصل می گردد.